Наши производственные стандарты

Наши протоколы качества

Мы соблюдаем следующие допуски, которые варьируются в зависимости от выбранного вами основного метода производства, если в коммерческом предложении не согласованы альтернативные допуски. Компания FUMING предоставляет комплексные руководства по проектированию (Design Guides), помогающие оптимизировать ваш дизайн под выбранный процесс; пожалуйста, обратитесь к ним за основными рекомендациями. В случае возникновения каких-либо расхождений между настоящими Производственными стандартами и Руководствами по проектированию, приоритет имеют Настоящие стандарты.

Стандарты качества исполнения

Заказы, размещенные в компании FUMING, соответствуют минимальным стандартам качества исполнения, подробно описанным ниже и применимым к конкретному процессу. Если ваш проект требует уровня исполнения, превышающего эти стандарты, пожалуйста, явно укажите это требование в ваших инженерных чертежах, заказах на закупку или технических спецификациях.

Косметическое качество готовой поверхности

Покрытие краской на поверхностях должно быть равномерным, в том числе на смежных материалах внутри сборок.
Готовые поверхности должны быть свободны от дефектов, таких как сколы, царапины или иные повреждения.

Следы фрезерования, следы инструмента и вибрация (чatter)

Следы инструмента на поверхностях после фрезерования должны быть свободны от дефектов, включая заусенцы, вибрационные следы (chatter) и забоины от инструмента, и должны соответствовать спецификациям шероховатости поверхности.
Указанные критические поверхности должны быть полностью свободны от ступенек фрезерования и следов инструмента по всей площади.
Фрезерованные поверхности должны соответствовать заданным требованиям к шероховатости.

Стружка, заусенцы и острые кромки

Все открытые кромки должны быть свободны от заусенцев, острых кромок и металлической стружки.**
Детали, вырезанные из листа, не подвергаются удалению заусенцев, если не выбран специальный вид отделки.

Посторонние включения (FOD)

Поверхности должны быть свободны от охлаждающей жидкости, металлической стружки, посторонних предметов и иного мусора.

Резьба

Резьба должна быть полностью сформирована и обработана до размера и класса точности, указанных в предоставленных чертежах.
Резьба должна быть свободна от дефектов, значительных повреждений и загрязнений.

Покрытые поверхности (Гальваника)

Покрытые поверхности должны быть однородными, в том числе на смежных поверхностях сборок.
Покрытые поверхности должны быть свободны от следов механической обработки, царапин, питтинга (язв), выступов или видимого основного металла.
В некоторых случаях допускаются незначительные дефекты, при условии, что они не нарушают целостность защитного покрытия.

Сварные швы

Сварные соединения выполняются в соответствии с указаниями в чертеже, предоставленном заказчиком.
Сварные швы без особых требований очищаются от шлака и других поверхностных загрязнений.
Сварные соединения не окрашиваются до завершения сварочных работ и успешного прохождения инспекции шва.

Зенковки

Зенковки должны быть круглыми, выполнены в соответствии со спецификациями чертежа и обеспечивать правильную посадку ответного винта.
Зенковки должны быть свободны от заусенцев, вибрационных следов (chatter) или иных дефектов инструмента.

Окрашенные поверхности

Окрашенные поверхности должны иметь консистентное и сплошное покрытие.
Окрашенные поверхности должны быть свободны от видимых следов механической обработки, царапин, абразивных повреждений, частиц пыли, кратеров («рыбьих глаз»), эффекта «апельсиновой корки» или оголенного металла.
Инспекция окрашенных поверхностей на соответствие данному стандарту проводится с расстояния 18 дюймов (около 45 см) при увеличении 1X.

ЧПУ-обработка и токарная обработка

Для размеров (длина, ширина, высота, диаметр) и расположения (позиция, соосность, симметрия) допуск составляет ±0,127 мм (±0,005 дюйма) для металлов и ±0,254 мм (±0,010 дюйма) для пластиков и композитов в соответствии со стандартом ISO 2768, если не указано иное.

Шероховатость поверхности после механической обработки составляет 125 Ra или лучше. Следы от режущего инструмента могут создавать на поверхности узор в виде завихрений.
По умолчанию все острые кромки притупляются и зачищаются от заусенцев. Критические кромки, которые должны оставаться острыми, должны быть четко обозначены и указаны в инженерном чертеже.
Прозрачные или полупрозрачные пластики на любых обработанных гранях будут иметь матовую поверхность или полупрозрачные следы завихрений. Дробеструйная обработка придаст прозрачным пластикам эффект «морозного» стекла.
Гарантировать соблюдение допусков для пеноматериалов или аналогичных сжимаемых материалов невозможно.

Если в коммерческом предложении не согласованы альтернативные допуски, общие допуски для характеристик ориентации и формы определяются следующим образом. К таким характеристикам относятся параллельность, перпендикулярность, цилиндричность, плоскостность, круглость и прямолинейность.

Общие допуски ЧПУ для ориентации и формы

Таблица: Параллельность, перпендикулярность, цилиндричность, круглость, плоскостность и прямолинейность в зависимости от длины детали.

Длина детали	Допуск ориентации и формы	Допуск углового наклона
0–12″	+/- 0.005″	Угловой наклон ± ½ градуса
12″–24″	+/- 0.010″	Угловой наклон ± ½ градуса
24″–36″	+/- 1/64″ (0.016″)	Угловой наклон ± 1 градус
36″–60″	+/- 1/32″ (0.031″)	Угловой наклон ± 1 градус
Более 60″	+/- 1/16″ (0.063″)	Угловой наклон ± 1 градус

Литье под давлением

Типичный допуск на механическую обработку пресс-формы составляет ±0,254 мм (±0,010 дюйма) в процессе её изготовления, с дополнительным учетом усадки материала из расчета ±0,001 дюйма на каждый дюйм длины.
Запрос более жестких допусков на литую деталь возможен, однако это может привести к увеличению стоимости оснастки. Более того, достижение множества жестких допусков часто требует процесса изготовления, пробной отливки и доработки пресс-формы. Для критических элементов компания Xometry применяет стратегию фрезерования с запасом по металлу («steel-safe»).
Критические элементы с указанными допусками и параметрами шероховатости поверхности могут потребовать последующей механической обработки; такие требования должны быть указаны до размещения заказа, на этапе согласования коммерческого предложения. Элементы, подвергнутые последующей обработке, должны соответствовать стандартам ЧПУ-производства компании Xometry.
Компания Xometry изготавливает компоненты литьем под давлением на основе предоставленной заказчиком 3D-модели «в чистоте» (as-cast / net-shape). Эти модели должны включать соответствующие припуски на материал для любой необходимой постобработки, такой как механическая обработка. Рекомендуется предоставлять как 3D-модель литой заготовки, так и финальную модель вместе с сопроводительными техническими чертежами.
Повторяемость размеров от детали к детали обычно находится в пределах ±0,102 мм (±0,004 дюйма).
Шероховатость поверхности литой детали обычно составляет 64 мкдюйма (Ra). Стандартная отделка для литья под давлением — состояние «как отлито» (as-cast); гарантировать конкретное значение Ra без вторичной обработки невозможно.
Указанный срок поставки относится к отгрузке первого образца (T1). График остального производства подтверждается после утверждения первого образца.
Типичная отгрузка первого образца состоит из пяти штук, хотя количество может варьироваться в зависимости от размера детали, места происхождения и материала.
Все коммерческие предложения предполагают, что конструкции включают достаточные углы уклона (draft), радиусы скругления и стержневые знаки для обеспечения технологичности.
Решения относительно стержней, боковых подвижек и стратегии изготовления оснастки принимаются компанией Xometry, если иное не было явно обсуждено и согласовано.
Размещение литниковых систем, толкателей, линий спая и линий разъема определяется по усмотрению компании Xometry, если иное не было явно обсуждено и согласовано.
Линии разъема на деталях, полученных литьем под давлением, будут видны в виде тонкого шва, проходящего через деталь.
Литые детали могут иметь один или несколько следов от литников, которые будут обрезаны, срезаны или сошлифованы.
На деталях, полученных литьем под давлением, будут присутствовать следы от толкателей, выглядящие как небольшие круглые плоские пятна.

Литье пластмасс под давлением

Стандартный допуск на механическую обработку пресс-формы составляет ±0,127 мм (±0,005 дюйма), с дополнительным учетом усадки материала из расчета ±0,002 дюйма на каждый дюйм длины.
Возможно запросить более жесткие допуски, однако это может привести к увеличению стоимости оснастки. Кроме того, достижение множества жестких допусков требует процесса изготовления пресс-формы, пробной отливки и её доработки. Для критических элементов компания Xometry выполняет механическую обработку с запасом по металлу («steel-safe»).
Повторяемость размеров от детали к детали обычно находится в пределах ±0,102 мм (±0,004 дюйма).
Указанный срок поставки относится к отгрузке первого образца. График производства остальных деталей подтверждается после утверждения первого образца.
Типичная отгрузка первого образца состоит из 10 штук, хотя это количество может варьироваться в зависимости от размера детали, места происхождения и материала.
Компания Xometry не может гарантировать идеальное соответствие цвета конкретным оттенкам палитры Pantone.
Все коммерческие предложения предоставляются при условии, что конструкции включают достаточные углы уклона (draft), радиусы скругления и стержневые знаки для обеспечения технологичности.
Решения относительно стержней, боковых подвижек и общей стратегии изготовления оснастки принимаются компанией Xometry, если явно не обсуждено иное.
Размещение литников и точек выталкивания, а также линий спая и линий разъема определяется по усмотрению компании Xometry, если иное не было явно обсуждено и согласовано.

Услуги лазерной и гидроабразивной резки листовых материалов

Допуски по толщине определяются собственным диапазоном допусков исходного сырьевого материала и не входят в допуски на резку.
Номинальный допуск «от кромки до кромки» на верхней поверхности плиты или листа составляет ±0,254 мм (±0,010 дюйма). На материалах большей толщины нижняя поверхность может иметь отклонение по допуску из-за конусности, неизбежной при лазерной или гидроабразивной резке.
Компания Xometry не может гарантировать соблюдение требований к плоскостности для стандартных листовых материалов, за исключением случаев использования шлифованных заготовок или инструментальных плит (например, марки MIC6).
Отверстия диаметром 2,54 мм (0,100 дюйма) или меньше могут быть немного больше стандартных допусков на верхней поверхности из-за процесса прокалывания материала резаком вблизи периметра отверстия.
В точках входа и выхода траектории резания могут присутствовать небольшие неровности, выемки или иное состояние кромки.
Предварительно обработанные или текстурированные листы (например, с матовой или полированной поверхностью), как правило, имеют декоративное покрытие только с одной стороны.
Для предотвращения повреждения декоративных поверхностей перед отправкой на изделия может быть нанесена защитная пленка.
Состояние кромок материалов, полученных методом листовой резки, будет характеризоваться вертикальной полосчатостью, а не гладкой поверхностью. Это влияет на прозрачность кромок у прозрачных пластиков, разрезанных гидроабразивным способом.
Некоторые разрезанные материалы могут иметь незначительную кольцевую дисколорацию (изменение цвета) от обратного разбрызгивания (при гидроабразивной резке) или избыточного напыления (при лазерной резке) вблизи кромок реза.

Изготовление изделий из листового металла

Формовка и гибка: ±0,762 мм (±0,030 дюйма)
Расстояние от гиба до отверстия или элемента: ±0,254 мм (±0,010 дюйма)
Линейные размеры (за исключением размеров, относящихся к гибам): ±0,254 мм (±0,010 дюйма)
Угловые допуски: ±2 градуса
Шероховатость поверхности (исходный материал): макс. Ra 3,2 мкм (125 мкдюймов)
Шероховатость поверхности (обработка на машине типа TimeSaver): макс. Ra 2,5 мкм (100 мкдюймов)
По умолчанию все острые кромки будут притуплены и зачищены от заусенцев. Критические кромки, которые должны оставаться острыми, должны быть четко обозначены и указаны на инженерном чертеже.
Специфические конструкции из листового металла, требующие изготовления специальной оснастки, будут отмечены для ручного расчета стоимости. К ним относятся: отбортовки (hems), скругленные фланцы, вальцованные листы, штампованные детали и сварные узлы. Если ваша конструкция включает такие элементы, пожалуйста, предоставьте нашей команде ручного калькулирования возможность рассмотреть её для предоставления точной стоимости и сроков поставки.

Справочная таблица допусков для листового металла

Параметр размера	Допуск	Ссылка на изображение
Край до края, одна поверхность	+/- 0.010″	A
Край до отверстия, одна поверхность	+/- 0.010″	B
Отверстие до отверстия, одна поверхность	+/- 0.010″	C
Диаметр отверстия, одна поверхность	+/- 0.010″	D
Сгиб до края / отверстия, одна поверхность	+/- 0.010″	E
Край до элемента, несколько поверхностей	+/- 0.030″	F
По готовой детали, несколько поверхностей	+/- 0.030″	G
Угол гиба	+/- 1°	H

Штамповка металла

Все коммерческие предложения предоставляются при условии, что конструкции включают достаточные углы уклона (draft), радиусы скругления, разгрузочные вырезы и набор элементов, обеспечивающие технологичность данного процесса.
Допуски, критически важные для функционирования изделия, должны быть обсуждены на этапе расчета стоимости, чтобы гарантировать включение в итоговое предложение стратегии изготовления оснастки, контрольных калибров (если применимо) и других мер контроля качества.
Исходные материалы, такие как полоса в бухтах, не являются идеально плоскими по своей природе, и эта естественная вариация может быть заметна на плоских штампованных или чеканенных компонентах.
Все указанные размеры относятся к внутренним поверхностям сформированных элементов.
Типичные угловые допуски составляют ±1 градус.
Штампованные детали не должны иметь расслоений и других дефектов формовки.
Элементы, созданные методом вырубки пуансоном и матрицей (например, кромки), будут иметь прямые стенки с небольшим заусенцем на нижнем крае, расположенным примерно на расстоянии от одной четверти до одной трети толщины стенки.
Крупные заусенцы и перемычки будут удалены, однако детали не подвергаются полной ручной зачистке от заусенцев перед отправкой, если выбран стандартный вариант отделки «как после резки» (as-cut).
Линейные размеры внутренних отверстий измеряются в зоне среза или в наименьшей части вырезанного элемента.
Следы от оснастки являются неотъемлемой характеристикой процесса формовки металла. Эти следы можно минимизировать с помощью вторичной обработки или специальных стратегий изготовления оснастки. Важно выявить косметические требования к деталям совместно с компанией Xometry на этапе расчета стоимости или начала проекта.
Толщина материала будет варьироваться в зонах формовки и вытяжки.
Повторяемость размеров от детали к детали обычно находится в пределах ±0,102 мм (±0,004 дюйма), при этом обычным ожидаемым значением является ±0,051 мм (±0,002 дюйма).

Лазерная резка труб

Допуски по толщине зависят от спецификаций исходного сырьевого материала и не входят в допуски, достигаемые в процессе резки.
Номинальный допуск «от кромки до кромки» на внешней поверхности трубы составляет ±0,254 мм (±0,010 дюйма). На материалах большей толщины внутренняя поверхность может иметь отклонение по допуску из-за конусности, неизбежной при лазерной резке.
Отверстия диаметром 2,54 мм (0,100 дюйма) или меньше могут быть немного больше стандартных допусков из-за процесса прокалывания материала резаком вблизи края отверстия.
В точках начала и окончания траектории резания могут присутствовать небольшие неровности или вариации состояния кромки.
Для защиты декоративных поверхностей перед отправкой на изделия может быть нанесена защитная пленка.
Крупные заусенцы и перемычки будут удалены, однако детали со стандартной отделкой «как после резки» (as-cut) не подвергаются полной ручной зачистке от заусенцев перед отправкой.
Некоторые разрезанные материалы могут иметь незначительную кольцевую дисколорацию (изменение цвета) вблизи кромок реза вследствие обратного разбрызгивания или избыточного напыления.

Гибка труб

Стандарты изготовления для гибки труб основаны на технологиях гибки с протяжкой или с использованием дорна (оправки). Другие методы, такие как гибка сжатием или валковая гибка, требуют взаимного согласования функциональных спецификаций на момент размещения заказа.
Допуски по толщине определяются спецификациями исходного сырьевого материала и не зависят от допусков резки. Все измерения допусков предполагают, что материал находится в состоянии максимального содержания металла (наибольший предельный размер).
Общий допуск для внешней оболочки трубы обычно составляет ±3,175 мм (±0,125 дюйма). Допуски являются накопительными для всех гнутых элементов трубы.
Линейные размеры (за исключением размеров, относящихся к гибам): ±0,254 мм (±0,010 дюйма).
Простые плоскостные гибы: ±0,254 мм (±0,010 дюйма).
Множественные пространственные (многоплоскостные) гибы: ±0,762 мм (±0,030 дюйма).
Угловые допуски: ±2 градуса.
Допуск на диаметр конца трубы: ±0,508 мм (±0,020 дюйма).
Овальность в месте гиба трубы не должна превышать 10% от среднего измеренного наружного диаметра по сравнению с номинальным наружным диаметром; типичные значения составляют от 5% до 8%. Формула овальности: ((Макс. Ø – Мин. Ø) ÷ заданный Ø) × 100.
На материалах большей толщины внутренняя поверхность может иметь отклонение по допуску из-за конусности, неизбежной при процессе резки.
Отверстия диаметром 2,54 мм (0,100 дюйма) или меньше могут быть немного больше стандартных допусков из-за воздействия режущего инструмента вблизи периметра отверстия.
В точках начала и окончания траектории резания могут присутствовать небольшие неровности или вариации состояния кромки.
Для защиты декоративных поверхностей перед отправкой на изделия может быть нанесена защитная пленка.
Крупные заусенцы и перемычки будут удалены, однако детали со стандартной отделкой «как после резки» (as-cut) не подвергаются полной ручной зачистке от заусенцев перед отправкой.
Некоторые разрезанные материалы могут иметь незначительную кольцевую дисколорацию (изменение цвета) вблизи кромок реза вследствие обратного разбрызгивания или избыточного напыления.

Литье в уретановые формы

Типичные допуски составляют ±0,254 мм (±0,010 дюйма) или ±0,076 мм (±0,003 дюйма) на каждый дюйм размера детали — в зависимости от того, какое значение больше. Детали неправильной формы или геометрии с чрезмерной толщиной могут иметь отклонения размеров или деформации из-за усадки материала в процессе литья.
Следует ожидать коэффициент усадки +0,15%, обусловленный тепловым расширением жидкого материала и реакцией эластичной формы.
Внешняя поверхность обрабатывается до сатинового или матового состояния. На внутренних элементах или в труднодоступных зонах могут быть видны линии стыка формы (линии разъема). Любые требования к полировке или специальной отделке должны быть четко определены и взаимно согласованы на момент размещения заказа.
Острые углы и мелкие текстовые детали могут выглядеть слегка скругленными.

3D-печать Nexa3D LSPc®

Типичные допуски составляют ±0,127 мм (±0,005 дюйма) в плоскости XY и ±0,254 мм (±0,010 дюйма) в плоскости Z для первого дюйма высоты, с добавлением ±0,051 мм (±0,002 дюйма) на каждый последующий дюйм. Однако компания Xometry не гарантирует соблюдение допусков при первом запуске производства для нового дизайна.
Ожидаемые допуски могут различаться в зависимости от материала (например, эластомерные против жестких типов). Допуски для гибких материалов, включая xFLEX или xPP405, не могут быть гарантированы при первом запуске производства.
Общие допуски применяются к деталям до выполнения любой вторичной отделки или постобработки, если не указано иное. Гарантированные допуски могут быть доступны после ручной проверки коммерческого предложения и утверждаются в индивидуальном порядке.
На поверхностях, обращенных вверх, может наблюдаться дополнительное увеличение размера на 0,254–0,508 мм (0,010–0,020 дюйма) из-за поддерживающих структур, необходимых в процессе печати.
Смоделированные резьбы или прецизионные элементы могут иметь ограниченную функциональность в состоянии «как напечатано». Для оптимальной работы рекомендуется нарезать резьбу метчиком или устанавливать резьбовые вставки.
Некоторые материалы, такие как xCE, могут становиться полупрозрачными в тонкостенных сечениях. Прозрачные материалы, например xMODEL17, печатаются с матовой (инееподобной) поверхностью и, как правило, не подходят для применений, требующих оптической прозрачности.
Определенные материалы, такие как семейство «xFLEX», могут выделять газы или иметь запах, который со временем ослабевает.

3D-печать PolyJet

Типичный допуск составляет ±0,102 мм (±0,004 дюйма) для первого дюйма с добавлением ±0,051 мм (±0,002 дюйма) на каждый последующий дюйм.
Минимальный размер элемента, который может быть стабильно получен, составляет 1,27 мм (0,050 дюйма).
Материалы, подобные резине, обеспечивают приблизительное соответствие значениям твердости по Шору (шкала A), которые могут варьироваться в зависимости от конкретной геометрии детали.
Если не указано иное, общие допуски применяются к деталям до выполнения любых этапов вторичной отделки или постобработки.

3D-печать SLA (Стереолитография)

Возможность предоставления гарантированных допусков может быть рассмотрена в ходе ручной проверки коммерческого предложения и утверждается в индивидуальном порядке.
Смоделированные резьбы или прецизионные элементы могут иметь ограниченную функциональность в состоянии «как напечатано». Для оптимальной работы рекомендуется нарезать резьбу метчиком или устанавливать резьбовые вставки.
Допуски для опций «Стандартное» и «Высокое» разрешение определены в таблице ниже.
Общие допуски применяются к деталям до выполнения любой вторичной отделки или постобработки, если явно не указано иное.

Допуски для SLA: Стандартное и Высокое разрешение

Параметр	Стандартное разрешение	Высокое разрешение
Допуск, плоскость XY	+/- 0.005” на первый дюйм, плюс +/- 0.002” на каждый последующий дюйм.	+/- 0.005” на первый дюйм, плюс +/- 0.002” на каждый последующий дюйм.
Допуск, плоскость Z	+/- 0.010” на первый дюйм, плюс +/- 0.002” на каждый последующий дюйм.	+/- 0.010” на первый дюйм, плюс +/- 0.002” на каждый последующий дюйм.
Минимальный линейный размер элемента	Менее 0.030” – рискованно, менее 0.020” – не формируется.	Менее 0.020” – рискованно, менее 0.010” – не формируется.
Минимальный радиальный размер элемента	0.035″	0.030″
Высота слоя	0.004″	0.002″

SLS 3D-печать

Для большинства материалов типичный допуск составляет +/- 0.010″ на первый дюйм плюс +/- 0.002″ на каждый последующий дюйм. Для нейлона 12 CF типичный допуск составляет +/- 0.015″ на первый дюйм плюс +/- 0.002″ на каждый последующий дюйм.

Детали с массивной геометрией, большими плоскими участками (превышающими 7″) или неравномерной толщиной стенок подвержены значительным отклонениям или короблению из-за переменной термической усадки и внутренних напряжений.

Смоделированные резьбы или прецизионные элементы могут иметь ограниченную функциональность в напечатанном виде. Для оптимальной производительности рекомендуется нарезание резьбы или использование резьбовых вставок.

Гарантированные допуски могут быть предоставлены после ручной проверки коммерческого предложения и требуют утверждения в индивидуальном порядке.

Общие допуски применяются к деталям до любых видов вторичной отделки или постобработки, если не указано иное.

Стандартные отверстия при наличии доступа будут рассверлены. Отверстия диаметром менее 0,040″, а также нерегулярные или глубокие отверстия могут уменьшиться или закрыться в процессе спекания.